「Medalion」の開発は、純正マフラーの性能・設計、クルマの特性をチェックし、これを超えるための数値目標を設定します。机上にてシミュレーションを行った後、試作を繰り返し、現車にて更なる完成度の向上・パワーアップを目指し、実走行、シャシーダイナモのテスト等様々なデータを収集し、パワーアップはもちろんのこと、クルマの特性に合わせたフィーリング、音量・音質、耐久性などすべての面において、高次元でバランスをとり、「Medalion」として完成されるのです。
こういった開発への姿勢は、タナベが自信を持ってユーザーの皆様へお届けするために必要なことだと考えています。常識を超える開発。それはユーザーの皆様への安心・安全へ繋がる大切なプロセスのひとつなのです。
今や世界中で様々なカー用品が製造されています。しかし、カーアクセサリーやケミカル商品などと違い、クルマを走らせることに関わる機能パーツの場合はその限りではありません。例えば、車検対応・保安基準適合品の製品であっても、一つの工業製品としてみた場合、本当に安全と安心を保証できる製品でない場合があるのです。しかし、タナベのマフラーシリーズ「Medalion」は、ISOの認証を受けた、最新技術と設備を兼ね備えた日本国内の工場で、部品ひとつから徹底した品質管理のもと、開発・製造・組立までを一貫して行い、原材料の段階から製品として仕上がるまで幾度となくチェックすることで、仕上がりに関して不具合が入る余地は存在しません。ユーザーの命に関わる製品だからこそ、絶対に手を抜いて製造する事はできません。
絶対的な安全と安心をユーザーに提供させて頂くことが最高の品質であり、最高の性能を有する製品と成りうるとタナベは考えています。「リアル・メイドイン・ジャパン」を標榜するタナベだからこそ出来ることであり、今後もその努力を続けることを約束します。
ユーザーの安全を第一に考えた商品を提供する為に、品質管理、品質保証は国際規格であるISO9001：2015の認証を取得しています。
品質マネジメントシステム規格 ISO9001：2015 JISQ9001：2015
登録番号 ＪＱ０３６５ 登録日 1999年11月29日
ノーマルマフラーの性能、設計、レイアウトをチェックし、これを超えるための数値目標を設定。その数値を上回るべく、幾度と無く現車にて試作、テストを繰り返す。極限まで軽量と排気効率にこだわり、高次元でバランスのとれた設計を行う。
湿式でカットすることで、誤差の無い美しい切断を可能とし、素材の強度ムラを極限まで押さえることが可能。さらにより複雑なデザイン・レイアウトの構成を可能とする三次元プラズマカッター（写真：左上）も使用。
３D測定器をもとに測定されたデータを、最新のコンピュータ制御で行うパイプベンダーが様々な口径のパイプをミリ単位で、ひずみなく精密な曲げ加工することを可能とする。
重要な要素である消音性を長期間維持するため、吸音性と耐久性に優れる連続繊維グラスウール「アドバンテックス」を採用。これを隙間無く封入することで、エンドプレート部の折り返し加工と共に、サイレンサーに耐衝撃性を与えることができます。またグラスウール自体の飛散・溶解を大幅に抑制。マフラー内部の耐久性アップと音質変化の低減を達成しています。
無垢材に比べ約50％軽量を可能にする中空パイプをひずみ無く加工するために専用設計で作られたプレス機を使用。
車種に応じてさまざまなフランジ形状に対応すべく、高精度レーザー加工機で設計の寸分違わないモノを造り出す。
全自動Tｉｇ溶接機を採用し、溶接ムラのない安定した溶接を可能にした。機械だけではカバー出来ない部分も職人が長年の経験により培った技術で、適材適所の溶接、加工を行う。
１つ１つの商品が最終検査を受け、合格したものだけが丁寧にパッケージングされる。
